Молочный портал

Творог изготовляют из пастеризованного и нормализованного цельного и обезжиренного молока и пахты путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с применением сычужного фермента или без него, пепсина или растворов хлорида кальция и последующим удале­нием из сгустка части сыворотки. Творог, предназначенный для непосредственного употребления в пищу или выработки творож­ных изделий без тепловой обработки, производят только из пас­теризованного молока.

Творог представляет собой кисломолочный концентрирован­ный белковый продукт с массовой долей белка до 15—20 %. Тво­рог имеет чистые кисломолочные вкус и запах без посторонних оттенков. Консистенция нежная и однородная, для жирного тво­рога слегка мажущаяся, для нежирного допускается неоднород­ная, рассыпчатая с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый с кремовым оттенком, равномер­ным по всей массе. По микробиологическим показателям в тво­роге не допускается содержание бактерий группы кишечной па­лочки в 0,00001 г продукта и патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл в 25 г продукта.

Предприятия молочной отрасли выпускают следующие виды творога:

Жирный — 18%-ной жирности и кислотностью 200—225 °Т; полужирный — 9%-ной жирности и кислотностью 210—240 °Т; нежирный — кислотностью 220—270 °Т; крестьянский — 5%-ной жирности и кислотностью 200 °Т; столовый — 2%-ной жирности и кислотностью 220 °Т; диетический — 4%-ной и 11%-ной жирности, нежирный, кис­лотностью 210—220 °Т;

Диетический плодово-ягодный — 11, 9, 4%-ной жирности, не­жирный, кислотностью 180—200 °Т;

С фруктами — 4%-ной жирности, нежирный, кислотностью 200 Т и другие виды творога.

Технология производства творога основана на сквашивании молока закваской с целью получения сгустка и его дальнейшей обработки. Сгусток получают при кислотной и кислотно-сычуж­ной коагуляции белков молока. При кислотной коагуляции в мо­локо при сквашивании вносят закваску, приготовленную на чис­тых культурах молочнокислых стрептококков. Кислотно-сычуж­ная коагуляция предусматривает внесение закваски, хлорида кальция и сычужного фермента. При кислотной коагуляции сгус­ток образуется в результате молочнокислого брожения и имеет хорошую консистенцию. Однако при сквашивании молока в производстве жирного творога образующийся сгусток плохо от­дает сыворотку. Поэтому на практике способ коагуляции белков молока выбирают в зависимости от качества исходного сырья, вида производимого творога, имеющегося оборудования, заказов потребителя и др.

Творог производят обычным (традиционным) и раздельным способами. Они различаются тем, что при производстве жирного творога раздельным способом сначала вырабатывают обезжирен­ный творог, а затем его смешивают со свежими сливками, коли­чество которых соответствует жирности готового продукта.

Производство творога традиционным способом. Технологичес­кий процесс состоит из следующих операций: приемка и подго­товка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, ох­лаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного мо­лока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.

Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют че­рез три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ± 2 °С и разделяют на сепараторах — сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу­жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился гото­вый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжирен­ное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых па- стеризационно-охладительных установках или емкостных аппа­ратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до 6 ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до темпе­ратуры заквашивания.

Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно­кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания исполь­зуют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофиль­ных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 °С в холодное и 28 ± 2 "С в теп­лое время года, при ускоренном способе — 32 + 2 °С, при приме­нении закваски «Дарницкая» — 26 ± 2 и закваски «Каунасская» — 24 ±2 "С. Перед внесением в молоко поверхностный слой зак­васки аккуратно снимают чистым продезинфицированным ков­шом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасоч — ных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культу­рах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культу­рах термофильных стрептококков. Продолжительность скваши­вания молока 10 ч, а при ускоренном способе — 6 ч.

Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло­рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления соле­вого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подго­товку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения ра­створа соли в сквашенное молоко вводят 1%-ный раствор фер­мента из расчета 1г препарата активностью 100 000 МБ на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говя­жий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. При активности ферментных препаратов ниже 100000 МЕ их ко­личество увеличивают. Дозировку можно вычислить по формуле

Л/ф= 100 000Л/н. фЛ/з. м/Лф)

Где Л/ф —масса фермента, г; Л/Н. ф — масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока; Ми ф = 1 г; и — масса заквашенного молока, кг; Лф — активность применяемого фермента, МЕ.

Величину Аф определяют следующим образом. Испытуемый фермент в количестве 1 г растворяют в 100 мл воды температурой 35 °С. Этот раствор готовят за 10—15 мин до испытания. Затем в химический стакан заливают 100 мл сырого молока кислотнос­тью не выше 19 °Т, подогретого до температуры 35 °С, и устанав­ливают его в термостат или на водяную баню, в которой поддер­живают постоянную температуру до окончания анализа. Для оп­ределения активности фермента запрещается использовать пар­ное молоко. В стакан с подогретым молоком вливают 1 мл раствора фермента, перемешивают, отмечают по секундомеру начало сквашивания и оставляют молоко в покое до образования сгустка. Момент образования сгустка также отмечают по секун­домеру. Время от начала сквашивания до момента образования сгустка составляет продолжительность свертывания молока в ми­нутах. Для определения активности фермента в единицах необ­ходимо умножить объем молока (100 мл) на разведение фермента водой (100) и на 40 (условная единица продолжительности свер­тывания в минутах). Полученное произведение делят на продол­жительность свертывания испытуемого молока и получают зна­чение активности применяемого ферментного порошка.

Сычужный порошок или пепсин вносят в молоко в виде 1%- ного водного раствора, приготовленного на кипяченой и охлаж­денной до 36 + 3 °С воде. Для приготовления раствора пепсина рекомендуется использовать кислую пастеризованную и осво­божденную от белков сыворотку температурой 36 ± 3 "С за 5—8 ч до использования. Раствор фермента вносят в молоко при посто­янном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раство­ра фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 °Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 Т для крестьян­ского и 71 ±5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съем­ным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сы­воротка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.

Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволо­ка. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2 х 2 х 2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ван­ны на горизонтальные слои, а затем — по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От­делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размера­ми 40 х 80 см. Мешки заполняют примерно на 70 %, что состав­ляет 7—9 кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога.

Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж­стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемеща­ют деревянной или металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в тече­ние 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 "С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 + 2 "С в те­чение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 + 2 "С с выдержкой 15—40 мин.

Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При ис­пользовании установки УПТ длительность прессования в зависи­мости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4 ч. Прессование продолжают до по­лучения творога с массовой долей влаги, предусмотренной нор­мативной документацией. Для творога 18%-ной жирности она составляет 65 %; 9%-ной жирности — 73; крестьянского — 74,5; столового — 76; нежирного — 80; для диетического плодово — ягодного 11%-ной жирности —64, 9%-ной жирности —66, 4%- ной жирности — 77 и нежирного — 79 % влаги. При выработке нежирного творога обезвоживание сгустка можно проводить на творожном сепараторе. После сепарирования и прессования тво­рог охлаждают с применением различного оборудования, опи­санного в главе 4. Кроме того, творог охлаждают в мешках, рас­положенных на стеллажах холодильной камеры или уложенных в тележки или ушаты. Последние можно устанавливать в холо­дильные камеры или бассейны с ледяной водой. Творог охлажда­ют до температуры 12±2°С и направляют на упаковывание и маркирование. Упакованный творог доохлаждают до 6 ± 2 "С, и продукт считается готовым для реализации.

Выработка творога традиционным способом (рис. 7.5, а) с применением кислотной коагуляции белков молока сводится к тем же технологическим операциям, что и при использовании кислотно-сычужной коагуляции, описанной выше. Молоко нор­мализованное или обезжиренное после внесения закваски пере­мешивают 10—15 мин и оставляют в покое до образования сгуст­ка кислотностью 75 ± 5 °Т для творога 9%-ной жирности,

Молоко р°"»<>ор СаС!2 Рис. 7.5. Технологическая схема производства творога: А — традиционным способом; 6 — раздельным способом; 1 — емкость для молока; 2, 7— бачки; 3, £— насосы; 4 — сепаратор-молокоочиститель; 5—пластинчатая пастеризационно-охлади — тельная установка; 6 — сепаратор-сливкоотделитель; 9 — охладитель для сливок; 10 — пастери­зационная ванна; //—творожная ванна; 12 — ванна для самопрессования; 13— охладитель для творога; 14— вальцовка; 15— смеситель

80 ± 5 °Т для крестьянского и 85 ± 5 °Т для нежирного творога. Если при сквашивании образуется плохой (недостаточно плот­ный) сгусток, то в молоко добавляют 30—40%-ный водный ра­створ хлорида кальция. Продолжительность сквашивания моло­ка закваской составляет 8—12 ч, а при ускоренном способе — 4—7 ч с момента внесения закваски. Обработку сгустка прово­дят так же, как и при кислотно-сычужной коагуляции белков молока.

Производство творога раздельным способом. Раздельным спосо­бом вырабатывают творог с массовой долей жира 9, 18 % и крес­тьянский зерненый. Эти виды продукта получают путем смеши­вания нежирного творога, изготовленного с применением кис­лотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризо­ванных высокожирных или пластических сливок. При получении творога раздельным способом применяют как свежеизготовлен — ный, так и выработанный на других предприятиях или заморо­женный творог.

Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, изготовление нежир­ного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, смешивание нежирного творога со сливками, упаковывание и маркирование, доохлаждение готового продукта. На рис. 7.5, б приведена технологическая схема производства творога раздельным способом.

Подготовка сырья и материалов заключается в получении вы­сокожирных сливок с массовой долей жира 50—55 %. Для этого очищенное молоко подогревают до 37 ± 3 "С и сепарируют. По­лученные сливки при необходимости нормализуют цельным или обезжиренным молоком либо более жирными сливками. Норма­лизованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 "С с вы­держкой 15—20 с и охлаждают до 38 ± 8 "С. Затем сливки направ­ляют в емкость для хранения до смешивания с обезжиренным творогом. Для хранения в течение 5 ч сливки доохлаждают до 8 ± 2 "С, в течение 18 ч — до 3 ± 2 °С. Пластические сливки разре­зают и плавят при температуре 50 °С.

Нежирный творог вырабатывают с применением кислотно — сычужной коагуляции белков. Смешивание нежирного творога со сливками осуществляется в мешалках-смесителях, месильных машинах. Если нежирный творог имеет неоднородную, крупит­чатую консистенцию, то перед смешиванием его пропускают че­рез вальцовку. Смешивание проводят в соответствии с рецепту­рой (табл. 7.5 и 7.6). Сначала в мешалку засыпают творог, а затем при непрерывном перемешивании постепенно добавляют слив­ки. Творог смешивают со сливками в течение 5—7 мин до одно­родной консистенции. Полученный творог упаковывают, марки­руют и доохлаждают в холодильной камере до 6 ± 2 °С перед реа­лизацией.

7.5. Рецептура творога, вырабатываемого раздельным способом с использованием пластических сливок, кг на 1000 кг без учета потерь

Сырье

18

Творог с массовой долей жира, %

9 5 (крестьянский)

Сливки пластические с массовой долей жира 73 % и влаги 25 %, кг

Творог нежирный с массовой долей

Влаги,%: 76

78

246,4

,4 123,3 68,5

753,6

931,5

876,7

Зерненый творог со сливками вырабатывают из пастеризован­ного обезжиренного молока кислотностью не выше 19 °Т и плот­ностью 1030 кг/м3. По внешнему виду продукт представляет со­бой мягкую сырную массу с отчетливо различаемыми творожны­ми зернами, покрытыми сливками, с чистым кисломолочным запахом, бело-желтого с кремовым оттенком цвета. Технологи­ческий процесс производства творога зерненого со сливками со­стоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, пас­теризация и охлаждение, заквашивание и сквашивание, разреза­ние и обработка сгустка, его промывка и обезвоживание, внесе­ние наполнителей, фасование и хранение.

Молоко после приемки, определения качества и очистки сепарируют. Обезжиренное молоко пастеризуют при 72—74 "С с выдержкой 20 с и охлаждают до температуры 21— 23 °С при длительном сквашивании и 30—32 °С при ускоренном скваши­вании. В молоко вносят закваску из смеси чистых культур мо­лочнокислых и ароматобразующих бактерий в количестве 1 — 3 % (при длительном сквашивании) и 5—8 % (при ускорен­ном). После закваски в молоко вливают 30—40%-ный водный раствор кальция хлорида, а затем добавляют сычужный фер­мент или пепсин из расчета 0,5—1 г препарата активностью 100 000 МЕ на 1000 кг обезжиренного молока. После внесения закваски, раствора хлорида кальция и фермента молоко остав­ляют в покое для сквашивания. Образование плотного сгустка свидетельствует об окончании сквашивания. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики с размерами по ребру 12,5—14,5 мм. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 20—30 мин и после этого к нему добавляют воду температу­рой 46 °С. Кислотность сыворотки после внесения воды и пе­ремешивания должна быть 36—40 "Т. После этого содержимое ванны отваривают: подогревают сначала до 38 °С, а затем до 48—55 "С. Подогрев осуществляют таким образом, чтобы тем­пература массы повышалась на начальном этапе (т. е. до 38 °С) не более чем на 1 "С за каждые 10 мин, а на втором — на 1 "С за каждые 2 мин. После подогрева до 45—55 °С зерно в ванне вы-

7.6. Рецептура творога, вырабатываемого раздельным способом, кг на 1000 кг без учета потерь Сырье Творог с массовой долей жира, %

18

9

5(крестьянский)

Массовая доля жира в сливках, %	50	51	52 53	54	55	50 51 52 53	54 55	50	51 52 53 54	55
Сливки, кг	360	353	346,2 340	334	321,3	180 176,5 173,1 170	166,7 164	100	98,1 96,2 94,4 92,6	91
Творог нежирный с массовой долей влаги, %:
76	640	647	653,8 660	666	678,7

78 ____________ 900 901,9 903,8 905,6 907,4 909

V© 1Л

79 ______ 820 823,5 826,9 830 833,3 836 — _____

Мешивают в течение 30—60 мин для уплотнения его. Готов­ность проверяют периодически. Готовое и предварительно ох­лажденное в воде зерно должно сохранять свою форму при лег­ком сжатии.

После отваривания сыворотку из ванны частично сливают (до появления на поверхности отдельных зерен продукта) и начина­ют промывать и охлаждать зерно водой поэтапно. Сначала вли­вают воду температурой 16—17 °С, перемешивают 15—20 мин и сливают жидкость до появления на поверхности воды отдельных зерен. Далее добавляют воду температурой 1—4°С. При промыв­ке количество воды должно быть примерно равно количеству удаленной сыворотки. После промывки воду сливают из ванны и зерно обсушивают. Кислотность готового зерна должна быть не выше 150 °Т, а влажность — не более 80 %.

Зерно после обсушки смешивают со сливками и солью. Слив­ки предварительно пастеризуют при 95 ± 2 °С с выдержкой 30 мин, охлаждают до 26—30 °С и гомогенизируют при этой же температуре и давлении 12,5—13 МПа, а затем охлаждают до 2— 4 °С. Зерно смешивают со сливками в соответствии с рецептурой. На 100 кг продукта без учета потерь требуется 790,2 кг творожно­го зерна, 200 кг сливок с массовой долей жира 30 % и 9,8 кг соли. Соль предварительно растворяют в сливках. Готовый продукт фасуют по 200, 250, 500 г в картонные коробки, парафинирован­ные картонные стаканы или стаканы и коробки из полимерных материалов. Его охлаждают и хранят при температуре 8 °С не бо­лее 36 ч с момента изготовления.

Для получения творога с массовой долей жира 9 и 5 % (кресть­янский) используют сухое цельное и обезжиренное молоко. Тех­нологический процесс производства творога с применением сухого молока состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, нормализация молока, очистка, пастериза­ция, охлаждение, заквашивание и сквашивание восстановленно­го нормализованного молока, нагревание, охлаждение, розлив, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение творога, до — охлаждение упакованного творога.

При подготовке сырья определяют расчетным путем необхо­димое количество сухого цельного молока и воды для его восста­новления. Для восстановления сухого обезжиренного молока 100%-ной растворимости его требуется 94,7 кг и воды 905,3 кг, количество сухого обезжиренного молока зависит от его факти­ческой растворимости (см. главу 6).

Сухое молоко растворяют в воде температурой 50 ± 5 °С. Для растворения сухих компонентов применяют установки для их восстановления марок Я9-ОВС-2, Я16-ОПЖ. И1-ОВМ и др. После растворения молоко пропускают через металлическое сито с отверстиями диаметром не более 3 мм для удаления крупных нерастворившихся кусочков. Если используют сухое цельное мо­локо с массовой долей жира 25 %, то его восстанавливают до 3,2%-ного, а с 20%— до 2,5%-ного. Восстановленное молоко очищают на сепараторах-молокоочистителях при 50 + 5 °С, а за­тем при той же температуре гомогенизируют при давлении 61,5 МПа. После гомогенизации цельное молоко охлаждают до 6±2°С и выдерживают 3—4ч для набухания белков и достиже­ния необходимой плотности. Восстановленное обезжиренное молоко после растворения сразу же охлаждают до 6 ± 2 °С и вы­держивают 3—4 ч при этой температуре.

Восстановленное цельное молоко нормализуют в резервуа­рах путем добавления натурального обезжиренного или вос­становленного обезжиренного молока. Нормализованное мо­локо подогревают в секции регенерации пастеризационно-ох — ладительной установки до 42 ± 3 °С, очищают на сепараторе- молокоочистителе и пастеризуют при 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры заквашивания. Заквашивание и сквашивание проводят анало­гично описанному выше при производстве творога традицион­ным способом с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока.

По достижении кислотности 64 + 4 °Т восстановленное нор­мализованное молоко подогревают в течение 1 ч в тех же емкос­тях, в которых происходило сквашивание, во избежание наруше­ния структуры сгустка. Сгусток нагревают до 42 ± 2 °С при нор­мализации молока натуральным обезжиренным молоком и до 52 + 2 °С при нормализации восстановленным обезжиренным молоком. Для уплотнения консистенции нагретый сгусток вы­держивают 10—15 мин. Дальнейшая обработка сгустка творога производится так же, как при выработке традиционным спосо­бом.

На предприятиях молочной отрасли осуществляют переработ­ку творога, изготовленного и замороженного на других молочных за­водах и в цехах. Так перерабатывают творог с массовой долей жира 9, 18 %, крестьянский и нежирный. Технологический про­цесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка тво­рога, размораживание, упаковывание и маркирование творога, доохлаждение готового продукта.

Творог принимают партиями. Тару (бочки, фляги) обмывают горячей водой температурой 50+10 °С, вытирают или обсушива­ют на воздухе. Затем тару вскрывают, при необходимости зачи­щают верхний слой продукта и определяют органолептические, физико-механические, биохимические и микробиологические показатели творога на соответствие требованиям действующей нормативной документации. Творог, не отвечающий требовани­ям или загрязненный, выбраковывают. Для определения каче­ственных показателей творог предварительно размораживают при 18 ± 2 °С в течение 12—18 ч.

После размораживания творог немедленно перерабатывают. Для улучшения вкуса размороженный творог можно смешивать со свежеприготовленным. Упакованный продукт при необходи­мости доохлаждают в холодильной камере до температуры 6 ± 2 °С и направляют на реализацию.

Творожные изделия

К этой группе молочной продукции относят сырки, массы, торты, кремы, творожные полуфабрикаты и пасты, вырабатывае­мые из творога с добавлением вкусовых и ароматических напол­нителей. Творожные изделия выпускают сладкие, соленые и диа­бетические с массовой долей жира 4,5—5; 7—7,5; 8; 9; 14,5—16,5; 17—17,5; 20; 23; 26 % и нежирные. В качестве вкусовых, аромати­ческих наполнителей и добавок применяют сахар, мед, рафинад­ную пудру, варенье, джемы, плодово-ягодные повидло и сиропы, цукаты, сухие фрукты без косточек (курага и изюм), мармелад, какао-порошок, кофе натуральный и со сгущенным молоком и сахаром, растительное масло, шоколадную глазурь, печенье, оре­хи, коньяки или ром, пищевые эссенции, пастообразный цико­рий, пищевые ксилит и сорбит, тмин, укроп, эфирное масло ук­ропа, душистый перец, красный перец, корицу, томат-пасту, ли­монную кислоту, пищевой желатин, пищевой агар, красители и ароматизаторы, зелень укропа, петрушки и других пряностей сублимационной сушки.

Технологический процесс производства творожных изделий состоит из следующих последовательно выполняемых операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, фасование, упаковывание, маркирование и хранение готового продукта пе­ред реализацией. После приемки и оценки качества сырья и ком­понентов проводят их подготовку. Для получения творога одно­родной консистенции без крупинок его предварительно перети­рают (измельчают) на вальцовке, коллоидной мельнице и других измельчителях. Если используют замороженный творог, то его предварительно размораживают в течение 12—18 ч при темпера­туре 18 ± 2 "С. Оттаявший творог сразу направляют на выработку творожных изделий.

Творог, вырабатываемый на линиях Я9-ОПТ, используют сра­зу для получения творожных изделий. Его смешивают с сахаром и вкусовыми и ароматическими наполнителями, выдерживают в течение 15 мин для растворения сахара и измельчают. В измель­ченную массу добавляют изюм, орехи, цукаты и др. Творожные торты и глазированные сырки вырабатывают только из свеже­приготовленного творога с массовой долей жира 18 % и влаги 55, 5о и 63 %, а также из мягкого диетического нежирного творога с массовой долей влаги 70 %. Для регулирования влажности творог подпрессовывают. Количество сыворотки, которую нужно уда­лить, определяют по формуле

Мс = Л/т( IV— Щ/(УУС — Щ),

Где Л/с, Л/т — масса соответственно удаляемой сыворотки, творога, кг; IV, — мас­совая доля влаги в твороге до и после прессования, %; И^ — массовая доля влаги в сыворотке, % (условно принимается 1УС = 94,2 %).

После подготовки творога приготовляют другие компоненты, предусмотренные для конкретного вида творожных изделий. В табл. 7.7—7.11 приведены рецептуры отдельных видов творож­ных изделий. Замес приготовляют следующим образом. В мешал­ку или смеситель загружают творог температурой 12 ± 3 °С, включают устройство перемешивания на 5—10 мин и вносят вку­совые и ароматические компоненты по рецептуре. Все компо­ненты рецептуры перемешивают до получения однородной го­могенной смеси. После перемешивания продукт охлаждают до 8 °С и направляют на упаковывание. Готовые творожные изделия хранят при температуре от 0 до 2 "С не более 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на заводе-из­готовителе—не более 18 ч.

Изготовление отдельных видов творожных изделий (творож­ные масса и сырки, глазированные сырки, творожные торты, па­сты и кремы) имеет некоторые особенности. При производстве сырков и творожной массы десертная и славянская вначале сме­шивают сливки температурой 60 + 5 "С с сахаром в пастеризаци­онной ванне или котле. Смесь непрерывно перемешивают в те­чение 10—15 мин или периодически не более 2 мин с интервалом 20—30 мин. После перемешивания смесь охлаждают до 20 ± 5 °С и смешивают с мягким диетическим нежирным творогом или обезжиренной белковой основой согласно рецептуре. Дальней­шую обработку проводят так же, как и при выработке других тво­рожных изделий.

Глазированные сырки вырабатывают из творога пониженной влажности согласно рецептуре. В качестве вкусовых и ароматичес­ких наполнителей применяют ванилин, цукаты, лимон, кофе, ка­као. Масса каждого сырка до глазирования составляет 40 г, а после глазирования — 50 г. Технологический процесс производства гла­зированных сырков состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, приготовление замеса, формование, предвари­тельное замораживание, приготовление глазури, глазирование, за­вертывание и упаковывание. Особенностью производства сырков является их предварительное замораживание (перед глазировани­ем или после него). В зависимости от последовательности выпол­нения этой операции сырки вырабатывают на оборудовании, предназначенном для изготовления мороженого эскимо (в первом случае) или на поточных линиях (во втором случае).

7.7. Рецептуры на сырки и массу творожные сладкие, кг на 1000 кг продукта без учета потерь Сырки творожные с массовой долей жира, % Масса творожная Сырье Детские 16,5 8 Нежирные 1 2 1 2 1 2 1 2 3 1 2 3 А 5

Творог с массовой до­лей жира, %:

18 741,6 648 899,25 913 — - -

9 — - — - 858,95 894,4 -

Творог нежирный ______ 898,06 766,6 826,9 —

Масло сливочное с мае — 117,6 — 136,1

Совой долей жира 82,5 % и влаги 16 %

- 528,75 503,75 788,3 518,55 789,05

- 146,3 80,85 -

- 161,

- 125,3

80,1 0,05

- — 0,05 0,05 0,05 — - — - 0,05 - — — 1,25 — - 1,24 - - 100 — - — - — - — 100

0,05 100

0,05 0,05 — 100

Масло любительское с — — — — — — — ___ массовой долей жира 78 % и влаги 20 % Масло крестьянское с массовой долей жира 72,5 % и влаги 25 % Сливки пластические Ванилин Корица Орехи

- — 20 — 140,8 126,7 80,7 80,7 7.8. Рецептуры на сырки н массу порожные солевые, кг на 1000 кг продукта без учета потерь

20 — - — 105,6 — 121 — 100,7

- 173,1 — 169,4 — 235,1

235,1 130,8 235,1 130,8

I

Цукаты, изюм или мандариновая крупка Какао-порошок Ксилит пищевой Сахар-песок

Сырье

Творог с массовой долей жира 9 % Творог нежирный

980,9 4,1

965,9 4J 15 15

861,1 123,9 15

847,9 122,1 15 15

Сливки с массовой долей жира 50 % Сливки пластические с массовой долей жира 73 % Тмин или зелень укропа, сельдерея, петрушки и др. Соль

Творог с массовой долей жира 18 % и влаги 64 %

Творог нежирный с массовой долей влаги 80 %

Сливки с массовой долей жира 50 % Масло сливочное с массовой долей жира 82,5 % и влаги 16 % Масло любительское с массовой долей жира 78 % и влаги 20 % Масло крестьянское с массовой долей жира 72,5 % и влаги 25 % Какао-порошок Ванилин

Настой спиртовой лимонный или

Апельсиновый с объемной долей

Спирта 64,7 %

Сахар-песок

Глазурь

	Сырки с массовой долей жира, %	Сырки в шоколаде
Сырье	26	23	5
	1	2	1	2	1 1 ^	3

7.9. Рецептуры на сырки глазированные, кг на 1000 кг продукта без учета потерь

623,43 591,77

443,58

418,9

131,48 459,45 33,1

868,86 80,9

851,9 80,9

842,19 72,6

118,7 123,2

146,3 24,6 0,05

24,6 0,05

24 0,05

0,05

0,05

0,05

Шоколадная глазурь с массовой до­лей жира 32,4 %, сухих веществ 99,1 % Масло какао 142,9 0,05

0,05 10

210,5 194,2	210,5 194,2	242,8 194,2	242,8 194,2	210,4 194,2	209,2 192,2	209,2 192,2	209,2 192,2
—	—	—	—	—	7,8	7,8	7,8

7.10. Рецетуры на торты творожные, кг на 1000 кг продукта без учета потерь

Сырье

Московский

Киевский

Подарочный

Творог с массовой долей жира не менее 23,5 % и влаги 56 % 588,95 Масло сливочное с массовой долей жира 82,5 % и влаги 16 % 39 Цукаты — Орехи (арахис, грецкие, фундук) 50 Джем —

Ванилин 0,15 Эссенция ромовая —

443,3 119,8 23,7 31,5 0,1 184,6 197

488,84 122,35 71,45 0,15 0,80 216,41 100

Сахар-песок 221,9 Отделка для торта 100

7.11. Рецептуры на кремы ■ шилу творожные, кг на 1000 кг продукта без учета потерь Сырье Крем творожный Паста творожная

5%-ной жирности	Нежирный
1	2	3	1	2	3	4

Творог с массовой долей жира 18 %	—	—	—	—	420,25	373,75	364,2	399,7
И влаги 65 %
Творог нежирный с массовой	576,45	879,1	861,4	878,8	—	—	—	—
Долей влаги 80 %
Сливки с массовой долей жира, %:
20	252,5	—	—	—	—	—	—	—
50	—	—	—	—	349,7	316,35	369,9	350,3
Изюм	—	—	—	—	—	100	—	—
Джем	—	—	—	—	—	—	90	—
Какао-порошок	—	—	—	—	—	—	—	20
Эссенция пищевая	—	0,05	—	—	—	—	—	—
Желатин	—	—	—	—	9	9	9	9
Ванилин	0,05	—	—	—	0,05	—	—	—
Сироп плодово-ягодный	—	—	100	—	—	—	—	—
Сахар-песок	171,9	120,85	38,6	120,8	201	180,9	146,9	201
Ароматизатор пищевой	—	—	—	0,3	—	—	—	—
Краситель пищевой	—	—	—	0,1	—	—	—	—
Вода питьевая	—	—	—	—	20	20	20	20

О

Приемка, подготовка сырья и приготовление замеса для гла­зированных сырков осуществляются так же, как и для всех тво­рожных изделий. При выработке глазированных сырков с пред­варительным замораживанием подготовленную творожную массу выгружают из мешалки в шприц, который дозирует массу в ячей­ки эскимогенератора. Ячейки имеют вид усеченного конуса. После заполнения творожной массой ячейки закрывают крыш­ками со шпильками. При закрывании формы шпильки попадают в центр ячейки. Закрытые формы с продуктом, двигаясь в эски — могенераторе, попадают сначала в рассол (температура -18… -30 °С), где замораживаются, а затем в ванну с горячей водой. После этого крышку с замороженными сырками вынимают из формы. Замороженные сырки погружают в глазурь с температу­рой 30 ± 2 °С. Для снятия готовых сырков со шпилек на крышку подают напряжение 12 В, и сырки попадают на упаковочный стол, где их завертывают и укладывают в ящики.

Глазированные сырки, вырабатываемые на поточных линиях без предварительного замораживания перед глазированием, име­ют прямоугольную или цилиндрическую форму с небольшим срезом по длине. Их длина 60,2 мм, а диаметр 28—30 мм. Подго­товленная творожная масса температурой 7 ± 2 °С загружается в дозировочно-формовочную машину. Сформированные сырки поступают по конвейеру в глазировочную машину, где они по­крываются сверху шоколадной глазурью. Нижняя часть сырков глазируется при помощи вращающихся валиков глазировочной машины. Температура глазури, приготовленной на масле какао, 38 ± 3 °С и на кондитерском жире 40 + 3 °С. Остатки глазури с сырков сдувают струей теплого воздуха в глазировочной машине. После глазирования сырки поступают по конвейеру в холодиль­ный шкаф, в котором при температуре воздуха —1…+1 °С глазурь застывает. Сырки из холодильного шкафа поступают в заверточ­ный полуавтомат. Завернутые в фольгу сырки укладывают в ко­робки.

Глазурь поступает в готовом виде с кондитерских фабрик, а на молочных заводах ее расплавляют и добавляют необходимое ко­личество жира. При производстве сырков в шоколаде в шоколад­ную глазурь добавляют маслокакао.

Творожные торты вырабатывают из высококачественного творога с массовой долей влаги 55—63 %. Особенность техноло­гического процесса производства творожных тортов — их формо­вание. После составления замеса творожную массу с наполните­лем охлаждают до 8 ‘С и направляют на формование. Творожные торты формуют вручную, применяя круглые, овальные, квадрат­ные и другие металлические формы. Подготовленную порцию творожной массы выкладывают в форму, на дне которой в два слоя уложена марля. Массу в форме выравнивают и одновремен­но уплотняют через марлю пестом, свободно входящим в форму.

Отформованную творожную массу выкладывают из марли в кар­тонную коробку, дно которой выстлано пергаментом. После это­го продукт помещают в холодильную камеру с температурой не выше 6 °С. После охлаждения сформованную творожную массу покрывают глазурью или украшают рисунком. Для отделки тво­рожных тортов применяют пищевые красители: индиго (синий), тартразин (желтый), краситель красный, а также их производные (смеси) цвета винограда (желтый и зеленый), клубники (красный и желтый), черной смородины (красный и синий) и др. После отделки или глазирования творожные торты хранят в холодиль­ной камере при температуре 6 ± 2 °С.

Технологический процесс производства творожных кремов такой же, как и всех творожных изделий. Дополнительной является операция измельчения подготовленной массы на коллоидной мельнице для уменьшения ее вязкости и улучшения текучести. Измельченную массу охлаждают до температуры 10 ± 2 °С и на­правляют на фасование и упаковывание.

При производстве творожной пасты творог загружают в ме­шалку, а затем добавляют наполнители согласно рецептуре и в зависимости от вида готового продукта. Это могут быть сливки или смесь желатина со сливками. Последнюю готовят таким об­разом: набухший желатин заливают сливками, нагревают до 63 ± 2 °С и выдерживают в течение 25—30 мин. Затем эту смесь охлаждают до 43 ± 2 °С и смешивают с творогом.

Технологический процесс производства творожных полуфабрика­тов состоит из следующих операций: приемка, подготовка и об­работка сырья, фасование, упаковывание, маркирование, ох­лаждение и хранение. Для выработки творожных полуфабрика­тов используют нежирный и обезжиренный творог, пшеничную муку 30%-ного или 70%-ного помола, куриные яйца или яичный порошок, пищевой крахмал, соль, сахар-песок, сливочное масло, пластические сливки.

При подготовке сырья творог зачищают и сортируют. Если применяют замороженный творог, то его размораживают и на­правляют на обработку. Соль, сахар, муку и крахмал просеивают. Яйца сортируют, разбивают, выливают в специальную посуду и перемешивают.

Творог для выработки полуфабрикатов пропускают через вальцовку, чтобы его консистенция была однородной и без кру­пинок. При производстве сырников, теста для сырников и лени­вых вареников творог после вальцовки загружают в мешалку и добавляют сначала сахар (или соль) и яйца, а затем в перемешан­ную массу —муку согласно рецептуре (табл. 7.12). Перемешива­ют до получения однородной массы и равномерного распределе­ния в ней всех составных частей рецептуры. Затем подготовлен­ную творожную массу фасуют и упаковывают.

При производстве замороженных вареников с творогом гото-

7.12. Рецептура на полуфабрикаты порожные, кг на 1000 кг без учета потерь Жирные Обезжиренные солсныс Тссто Сырье Сладкие Солсныс Тссто Тссто для ленивых вареников Для ленивых варени­ков

Сыр­ники

Тссто для сырни­ков

Сыр­ники

Тссто для сырни­ков

Сыр­ники

Для сырни­ков

Творог с массо­	745,8	743,6	800	800	—	—	—	740
Вой долей жира
18%
Обезжиренный	—	—	—	—	830	815	740	—
Творог
Пшеничная мука	200	195	218	200	188	185	180	180
Яйца	—	—	—	—	—	—	80	80
Соль	—	—	10	10	10	10	10	10
Сахар-песок	82,2	80,4	—	—	—	—	—	—

Вят тесто и фарш. Тесто готовят следующим образом: в мешалку заливают воду температурой 32—35 °С в количестве 50—55 % мас­сы муки и добавляют соль, яйца и муку. Все компоненты переме­шивают до однородной массы. Температура готового теста долж­на быть 26—28 "С. Фарш готовят из творога, пропущенного через вальцовку и смешанного с сахаром и яйцами. Приготовленное тесто и фарш направляют в формовочно-фасовочный автомат (пельменный и т. п.). Готовые вареники укладывают на лотки, обсыпанные тонким слоем муки, и направляют в морозильную камеру при температуре —18 °С.

После замораживания вареники фасуют и упаковывают в тару. Творожные полуфабрикаты хранят в холодильных камерах при температуре не выше 8 °С, соленые полуфабрикаты — не бо­лее 36 ч, сладкие — 24 ч. Замороженные вареники хранят при температуре не выше -10 °С не более 3 сут.

Оборудование для производства кисломолочных продуктов. Заквасочники

Для производства кисломолочных продуктов применяют раз­личное технологическое оборудование. Конструкция его опреде­ляется видом вырабатываемого продукта. К оборудованию для производства кисломолочных продуктов относятся заквасочни­ки, сливкосозревательные аппараты, творожные ванны, охлади­тели, измельчители, смесители творога и творожных изделий, линии производства творога и др.

Для приготовления закваски на предприятиях отрасли приме­няют специальные заквасочники. Основным техническим пара­метром их является вместимость. Заквасочники вместимостью 12 и 40 л применяют для приготовления лабораторной и производ­ственной заквасок, а заквасочники вместимостью 150, 350, 630 л и более используют для получения производственной закваски. На рис. 7.6 показан общий вид заквасочников.

Заквасочник Г6-03-12 (рис. 7.6, а) состоит из термоизолиро­ванной ванны с подставкой, термоизолированной крышки, че­тырех ушатов с крышками, электрошкафа с пультом управления, комплекта принадлежностей. Ванна заквасочника представляет собой сварную конструкцию из наружной и внутренней ванн, пространство между которыми заполнено теплоизоляцией. Ван­на имеет крышку, прикрепленную шарнирно. Со стороны элект­рошкафа в ванну вмонтированы три электронагревательных эле­мента и датчик блоков регулирования и измерения температуры.

В верхней части ванны установлена решетка, в которую встав­ляют ушаты (сосуды цилиндрической формы с крышкой и ручка­ми). Ушаты с молоком помещают в ванну, заполненную водой до верха переливной трубы. Нагрев молока до температуры пасте­ризации и выдержка при этой температуре происходят в автома­тическом режиме. Затем в ванну поступает холодная вода, моло­ко охлаждается до температуры сквашивания, после чего в уша­ты вносят культуры молочнокислых бактерий. Сквашивание мо­лока происходит при заданной температуре. Готовая закваска охлаждается хладоносителем и хранится в камерах до употребле­ния. Хладоносителем служит ледяная вода температурой 2—3 °С.

Заквасочник Г6-03-40 по конструкции аналогичен заквасочнику Г6-03-12. Внутри ванны в нижней части смонтирована парорасп­ределительная головка, представляющая собой цилиндр, на боко­вой поверхности которого имеются 144 отверстия диаметром 3 мм.

Поворачивая рукоятки на электрошкафу, подают напряжение и устанавливают режим пастеризации. В ванну поступает пар, и молоко пастеризуется. По достижении температуры пастериза­ции молоко выдерживают в течение 50—60 мин. Затем в ванну подают холодную воду, и молоко охлаждается до температуры сквашивания, после чего в ушаты вносят культуры молочнокис­лых бактерий. Рукоятку режима работ на панели электрошкафа устанавливают в положение «Сквашивание». Сквашивание мо­лока происходит при температуре, автоматически поддерживае­мой в течение времени, определяемого технологическими инст­рукциями по производству заквасок.

Заквасочник Л5-О3у-О,35 (Л5-ОЗУ-0,бЗ) (рис. 7.6, 6) представ­ляет собой термоизолированную емкость со следующими устрой­ствами: для залива и слива продукта, перемешивающим, для мойки внутренней поверхности, змеевиками, датчиком контроля температуры пастеризации и сквашивания и др. В электрошкафу смонтированы электрические приборы, управляющие работой привода мешалки, вентилей с электромагнитным приводом и контролирующие температуру продукта.

Конденсат 15 Ледяная вода Ледяная вода

Рис. 7.6. Заквасочники:

Вид А

9 9 9*

А — Г6-03-12: / — наружная ванна; 2 — внутренняя ванна; 3 — термоизоляция; 4 — переливная труба; 5— крышка; 6 — ушат; 7— рукоятка вентиля подачи холодной воды; 8— рукоятка вен­тиля подачи горячей воды; 9 — рукоятка вентиля подачи хладоносителя; 10— пульт управле­ния; // — датчики БРТиБИТ; 12— электронагревательный элемент; 13— шток вентиля; 14 — вентиль; 15— электрошкаф; 6 — Л5-О3у-О,35 (Л5-О3у-О,63): / — наружная ванна; 2— внутрен­няя ванна; 3— мешалка; 4— переливная труба; 5 — термопреобразователь сопротивления; 6 — заливной патрубок; 7— привод; 8— моющая головка; 9— конечный выключатель; 10— крыш­ка; //—теплоизоляция; 12— змеевик ледяной воды; 13 — змеевик пара; 14 — выпускной кран; 15— обратные клапаны; 16— вентиль для слива и подачи воды в рубашку

Заквасочник состоит из внутренней и наружной ванн и обли­цовки. Пространство между наружной ванной и облицовкой за­полнено теплоизоляцией, в пространстве между внутренней и наружной ваннами (в рубашке) находятся змеевики и переливная труба. Внутренняя и наружная ванны состоят из обечайки и дни­

ща. К днищу внутренней ванны приварен патрубок для вывода продукта. Для полного слива продукта днище имеет уклон в сто­рону выпускного патрубка.

По образующей обечайки, в ее верхней части, приварен змее­вик для подачи ледяной воды. К днищу наружной ванны прива­рены переливная труба, патрубок для слива воды из рубашки и змеевик для подачи пара при пастеризации продукта. На выход­ных концах змеевиков подачи пара и ледяной воды установлены обратные клапаны. Через патрубок, приваренный ко дну наруж­ной ванны, заполняется водой межстенное пространство (ру­башка). Для контроля за уровнем воды в рубашке служит сиг­нальная лампочка, установленная на лицевой части электрошка­фа. При отсутствии сигнала о заполнении необходимо открыть вентиль и заполнить рубашку водой. Переливная труба ограни­чивает заполнение водой межстенного пространства.

По достижении продуктом температуры 75—90 °С вода в меж­стенном пространстве начинает кипеть и через переливную трубу выходит пар. При монтаже необходимо предусмотреть трубопро­вод отвода пара за пределы помещения. Запрещается соединять переливную трубу с закрытой емкостью, так как в этом случае в межстенном пространстве может создаваться избыточное давле­ние. Для наполнения молоком внутренней ванны заквасочника имеется патрубок с условным проходом 35 мм, для слива— кла­пан с условным проходом 50 мм. Молоко перемешивается фик­сируемой на валу привода с помощью пальца и закрепляемой гайкой мешалкой. Заквасочник сверху закрывается крышкой, со­стоящей из двух частей: подвижной и неподвижной. На подвиж­ной крышке находится упор, который нажимает на конечный выключатель и отключает электродвигатель при открытой крыш­ке. На неподвижной части смонтированы датчики верхнего уров­ня продукта, моющее устройство, патрубок для заливки молока, датчик блока регулирования и контроля температуры, который погружен в продукт.

Для подачи моющих растворов внутрь заквасочника служит моющая головка, представляющая собой шар с отверстиями.

На трубопроводе подачи пара в нижний змеевик при пастери­зации продукта установлены фильтр, два параллельно соединен­ных вентиля с электромагнитным приводом, манометр и байпас — ная линия; на трубопроводе подачи ледяной воды — фильтр, вен­тиль с электромагнитным приводом и байпасная линия.

Установки работают в автоматическом режиме, подача сырого молока прекращается по достижении верхнего уровня заполне­ния. Управление процессами нагрева и перемешивания, подача тепло — и хладоносителя, сигнализация при достижении заданной кислотности сквашивания молока производятся автоматически. Технические характеристики заквасочников приведены в табл. 7.13.

7.13. Технические характеристики заюасочннкоа

Г6-03-12

Показатель

Г6-03-40 Л5-ОЗУ-0.35 Л5-О3у-О,63

Вместимость, дм3: общая

Одного ушата Частота вращения мешалки,

С-1

Расход:

Ледяной воды, м3 пара, кг/ч Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры, мм Масса, кг

12 3

0,8

7,5

855х620х х 1080 160

40 2

1,36

2,5

855 х х620х1080 180

35 0,47

2,2 100 0,55

1400х1020х х 1750 360

63 0,47

2,3 130 0,55

1600 х х 1220×2000 410