8.3.7. Сухие молочно-растительные концентраты

Овощи, фрукты и молоко являются основными источниками витаминов, микроэлементов и незаменимых аминокислот в питании человека. Кроме того, добавление растительных компонентов обогащает молочные продукты, повышая их биологическую и питательную ценность.

Современные способы производства сухих молочно-растительных концентратов различаются в основном процессом сушки. При этом особое внимание уделяется энергоемкости процессов, поэтому предпочтительнее способы, при которых обезвоживание продукта происходит в одну стадию, — прежде всего распылительная сушка.

Рентабельность молочноконсервных комбинатов может быть повышена путем производства в межсезонный период молочно-растительных концентратов. Для этих целей можно использовать традиционное оборудование для обработки молока, овощей и фруктов и специальное для получения, фидьтрации суспензии и распыления ее в камере сушилки.

Разработана технология производства сухих овощных и фруктовых концентратов: молочно-яблочного, молочно-свекольного, молочно-морковного, молочно-крупяных, фруктово-сывороточных десертов и др. (рис. 8.8).

Сухие молочно-растительные концентраты получают из овощей, фруктов и молочной основы (например, цельного молока) или комбинацией молочной основы с крупяной мукой (например, овсяной, рисовой).

Фрукты (яблоки), овощи (свекла) с гидротранспортера подают элеватором в калибровочную машину, затем в моечную. На инспекционном транспортере отбраковывается некондиционное сырье. Элеватором фрукты, овощи подают в резательную машину, откуда они в виде ломтиков поступают в варочный аппарат, затем в протирочную машину и далее элеватором направляются в смеситель. Сюда же поступает молочная основа. Готовая молочно-растительная суспензия насосом подается в распылительную сушилку, из которой сухой концентрат поступает на фасование.

При получения концентратов на основе круп и молока их перемешивают в смесителе, далее процесс проводится аналогично.

Такое пюре представляет собой порошок, который получают из свежего очищенного, свареного до готовности и измельченного в пюре картофеля. Затем его смешивают с цельным или обезжиренным молоком, либо со сгущенным цельным или обезжиренным молоком и высушивают на распылительных сушилках, оснащенных пневматическим распылителем.

Сухое молочно-картофельное пюре предназначается для быстрого приготовления гарнира путем восстановления порошка в горячей воде, а также различных блюд (оладий, пирожков, рулетов, котлет) (табл. 8.2).

Общее количество бактерий в 1 г продукта не больше 300 000. Приемка молока, очистка, охлаждение, хранение, нормализация, тепловая обработка, сгущение проводятся, как для производства молока сухого цельного.

Массу соли определяют расчетным путем. Соль (при необходимости размолотую) просеивают через сито с размером ячеек (1,0хI,0>10 м, взвешивают и вводят в молоко. Соль растворяют в течение 5—10 мин, постоянно перемешивая и поддерживая температуру молока 65-70° С.

Картофель подают гидротранспортером или в контейнерах и калибруют. После калибровки картофель моют водой и очищают паровым способом или в пароводотермических агрегатах по специальным режимам (табл. 8.3).

Картофель, очищенный паровым способом, обрабатывают в сульфитаторе 0,1 %-ным раствором бисульфита натрия (в пересчете на S02), предохраняя этим от потемнения.

После сульфитации очищенные клубни картофеля инспектируют на специальном конвейере в целях удаления клубней с внешними дефектами (подгнивших, поврежденных, подмороженных, позеленевших и др.), режут на картофелерезках различных типов на пластины толщиной 10—14 мм. При реке клубней картофеля, пожвергнутых пароводотермикческой очистке, необходимо подавать в картофелерезку воду для охлаждения клубней и улучшения резки.

Нарезанный картофель промывают питьевой водой в моечно-встряхивающих машинах с размером отверстий сита 6—10 мм. После мойки нарезанный картофель инспектируют на роликовом, ленточном и других транспортерах для удаления пластин с внутренними дефектами (потемнением и др.) и варят до готовности в аппаратах непрерывного действия текучим паром при температуре 98—100° С (без избыточного давления). Продолжительность варки картофеля составляет 25—3 5 мин в зависимости от сорта и толщины слоя. При выходе из варочного аппарата пластины должны сохранить свою форму, быть равномерно проваренными и при легком надавливании рассыпаться в пюре.

После варки пластины картофеля измельчают в пюре на экструзионной установке продавливанием через перфорированную поверхность. Установка обеспечивает также отделение остатков кожуры и глазков.

Сваренный измельченный картофель смешивают с молоком, нормализованным по жиру и соли в аппаратах непрерывного типа с мешалкой и дозаторами. Температуру компонентов, поступающих в смеситель, поддерживают такой, чтобы при выходе из аппарата температура суспензии составляла 70—85° С.

Полученную молочно-картофельную суспензию фильтруют на барабанных фильтрах непрерывного действия. Винтовым насосом создается в линии давление (до 0,4 МПа), необходимое для поддержания требуемой производительности.

На фильтрах в результате продавливания смеси через ряд последовательно установленных перфорированных поверхностей с уменьшающимся размером отверстий обеспечивается получение однородной гомогенной суспензии для сушки распылением. После фильтрации молочно-картофельную суспензию направляют в промежуточную емкость, откуда ее подают винтовым насосом в сушильную башню.

Режим сушки такой же, как и для молока сухого цельного. По выходе из сушильной башни сухое молочно-картофельное пюре просеивают на встряхивающемся сите, сетка которого выполнена из нержавеющей стали с размером ячеек не более (1,5х1,5)10 м.

После просеивания сухое молочно-картофельное пюре охлаждают до температуры 15—20° С.

Упаковывание ведется в комбинированные банки №3 массой нетго 250 г и бумажные непропитанные четырех — и пятислойные мешки с мешками-вкладышами из полиэтилена массой нетго20—30 кг.

Температура хранения — 1—20° С, относительная влажность воздуха — не более 75%. При таком режиме сухое молочно-картофельное пюре хранится не долее 10 месяцев со дня выработки, в том числе на предприятии-изготовителе при нерегулируемых условиях — не более 1 месяца со дня выработки.

Продукты кисломолочные сублимационной сушки представляют собой сухие порошки из мелких частиц разной формы и размеров, полученные высушиванием методом сублимации жидких кисломолочных продуктов (табл. 8.4).

Для производства кисломолочных продуктов сублимационной сушки могут быть использованы свежие кисломолочные продукты, выработанные на данном предприятии, а также поступившие с других предприятий. Свежие кисломолочные продукты с других предприятий доставляют во флягах с пломбами и плотно закрытыми крышками с резиновыми кольцами.

Пищевые продукты замораживают двумя способами:

• предварительно в скороморозильных камерах или в сублиматоре при атмосферном давлении;

• самозамораживанием, т. е. замораживанием под вакуумом в сублимационной камере.

Жидкие кисломолочные продукты после оценки их качества из фляг разливают на противни равномерным слоем толщиной 5—6 мм. Для контроля температуры в продукте устанавливают термодатчики. Кисломолочные продукты имеют жидкую консистенцию и высокую кислотность (80—200° Т), при замораживании в вакууме вспениваются, поэтому их замораживают предварительно до температуры минус 20—25° С.

До начала вакуумирования сублимационной камеры температура охлаждающей поверхности конденсатора должна быть не выше минус 30—35° С. После загрузки камеры замороженным продуктом в ней создается остаточное давление (0,66_1,33).102 Па в течение 10—15 мин.

Выгрузка продукта производится в помещении с кондиционированным воздухом относительной влажностью не более 50%.

Для установок с односторонним контактным энергоподводом: начальная температура колеблется от 50 до 75° С и регулируется таким образом, чтобы в процессе сублимационной сушки температура продукта в центре слоя была не выше минус 18—20° С. Сушка заканчивается через час после выравнивания температур продукта и греющих плит до 40—45° С.

Для установок с радиационным энергоподводом: в начале сушки температура нити накала «светлых» излучателей может быть около 1800—2000° С, а температура на поверхности плиты — от 100 до 180° С. Количество подводимого тепла необходимо регулировать так, чтобы не допустить резкого повышения температуры в продукте, что может привести к местному или полному размораживанию продукта.

Максимальная температура на поверхности и в центре продукта к концу сушки не должна превышать при радиационном энергоподводе от «светлых» излучателей 30—35° С, а от «темных» излучателей — 40—45° С поверхности продукта. После окончания сушки производится девакуумирование сублиматора.

Снятый с противней продукт подвергают инспекции вручную. Невысохший продукт удаляют и направляют на досушку со следующей партией.

Кисломолочные продукты сублимационной сушки упаковывают в металлические банки для консервов и пакеты из комбинированного материала на основе алюминиевой фольги и полиэтилена. Упаковывание проводят в среде азота с предварительным вакуумированием.

Кисломолочные продукты сублимационной сушки необходимо хранить в чистых, сухих, хорошо вентилируемых помещениях при температуре не выше 25° С и относительной влажности воздуха не более 75%. Гарантийный срок хранения при указанных режимах 11—12 месяцев в зависимости от наименования продукта. При температуре хранения 1—5° С срок хранения увеличивается до 20 месяцев.

В сливках сухих массовая доля влаги — не более 4% в герметической упаковке и не более 7% в негерметической, массовая доля жира — не менее 44%. Кислотность сливок, восстановленных и имеющих массовую долю сухих веществ 14—17%, должна быть не более 70° Т. Индекс растворимости высшего сорта — 0,2 см3, а для первого — 0,6 см3.

Технологический процесс производства сливок сухих аналогичен технологическому процессу производства молока цельного сухого. Кислотность сливок, направляемых на выработку сухих сливок, не должна превышать 20° Т. При регулировании состава за исходное сырье принимается молоко цельное, в которое вносятся сливки до получения отношения массовой доли жира к СОМО — 0,8055. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре 85—87° С без выдержки, а затем сгущают до массовой доли сухих веществ 42—46%, гомогенизируют при давлении 5—6 МПа и температуре 55—60° С. Сушка и фасование готового продукта осуществляется так же, как и молока цельного сухого.

Комментарии запрещены.